机械加工表面质量有哪些内容?

机械加工表面质量包括表面粗糙度、表面波纹度、表面冷作硬化、表面残余应力以及金相组织变化等因素。这些因素对产品的耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性等性能有着重要影响。 表面粗糙度会影响产品的摩擦性能和密封性能，过高的表面粗糙度会导致摩擦损耗增加，降低产品的使用寿命。

光洁度，垂直度，椭圆度，平行度。机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra、Rz、Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求，一般是工件表面粗糙度Ra小于0.8微米的表面时称：镜面。其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。

光洁度、平整度、轮廓度。光洁度：表面的光亮程度，是表面平整度、平直度、平行度等综合作用的结果。平整度：表面的平面程度，是表面偏离平面的程度。轮廓度：表面的轮廓形状，是表面偏离理论轮廓的程度。

机械加工表面质量包括哪些内容?它们对产品的使用性能有什么影响?_百度...

1、机械加工表面质量包括表面粗糙度、表面波纹度、表面冷作硬化、表面残余应力以及金相组织变化等因素。这些因素对产品的耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性等性能有着重要影响。 表面粗糙度会影响产品的摩擦性能和密封性能，过高的表面粗糙度会导致摩擦损耗增加，降低产品的使用寿命。

2、一）表面质量对耐磨性的影响 表面粗糙度对耐磨性的影响一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间，最初阶段只在表面粗糙的的峰部接触，实际接触面积远小于理论接触面积，在相互接触的峰部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。

3、光洁度，垂直度，椭圆度，平行度。机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra、Rz、Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求，一般是工件表面粗糙度Ra小于0.8微米的表面时称：镜面。其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。

4、已加工表面质量对零件的使用性能有很大的影响。如表面粗糙度会影响接触刚度、配合性质、耐磨性、抗腐蚀性及疲劳强度等。表面层残余拉应力容易使表面产生微裂纹，降低疲劳强度，使刚度差的零件发生变形而降低形状精度，但残余压应力则可阻止微裂纹的产生与扩展，提高零件的使用寿命。

为什么机械加工表面和非机械加工表面粗糙度不同?

1、精度要求不同 加工面的的表面粗糙度要求高。非加工面的表面粗糙度要求低。表面粗糙度（surface roughness）是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度 。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。

2、定义不同，机械加工表面的粗糙度是指零件在一定的制造条件下，经过测量或检查确定其实际几何参数与理想几何参数相符程度。机械表面粗糙度指加工表面在一定制造条件下，由于材料去除所形成的微观几何形状误差，是加工表面微观不平度的统称。

3、在机械加工中，两种常见的表面质量提升方法各有其特点。首先，采用去除材料的方式加工出的镜面，其表面粗糙度（Ra）一般可达0.8-0.08微米，具有广泛的适用性，对材料硬度的要求相对较低，几乎不受硬度限制，适用于各种硬度的材料。

4、表面粗糙度值越高，表面越粗糙。6比2的精度高一级。常用的表面精糙度值有：0.0025 、0.0 0. 0. 0. 0. 1 2 50，单位微米。机械图纸上常有：形位公差和表面处理等内容。

5、加工表面表面粗糙度是；1，通过去料的方式取得，比如车、铣，刨、磨等通过机械加工方法所达到的粗糙度。

6、工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要涂层能牢固地附着在工件表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理。

工件表面的形成方法有哪几种?

1、工件表面的形成方法主要分为以下几种： 切削加工：当工件表面的精度和表面粗糙度有较高要求时，通常需要在机床上使用刀具进行切削加工以形成所需表面。 轨迹法：这种方法利用刀具按照一定规律进行轨迹运动，对工件进行加工。在这种情况下，切削刃与被加工表面接触，发生线即为接触点的轨迹线。

2、工件表面成形方法包括轨迹法、成形法、相切法和展成法。以下是各种方法的详细介绍： 轨迹法：轨迹法涉及使用切削工具按照预定轨迹在工件表面移除材料。常见的轨迹法有车削、铣削和刨削等。这种方法适用于多种材料，能够生产出平整且精确的表面。

3、轨迹法、成形法、相切法、展成法 （1）轨迹法它是利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行加工的方法。切削刃与被加工表面为点接触，发生线为接触点的轨迹线。（2）成形法它是利用成形刀具对工件进行加工的方法。切削刃的形状和长度与所需形成的发生线（母线）完全重合。

4、轨迹法（描述法），成形法（仿形法），3相切法（旋切法），展成法（滚切法）。