一般加工、精密加工和超精密加工的区别

普通加工，就是使用一般的加工机床进行的车、铣、磨、线切割、钳加工。精密加工指的是精磨、精镗、慢走丝线切割加工、数控机床加工、钳工研磨、抛光等。超精密加工指的是镜面磨加工、钳工精研等。

精加工：按图纸加工各部尺寸达到精度要求，刃磨处留磨量。超精加工：按图纸要求，刃磨调质后的各部尺寸达到技术要求。

通常称低于3 μm精度的加工为普通精度，而高于此值的加工则你之为超精度加工。

精密机械零部件加工的5个阶段

粗加工：这一阶段的目标是快速去除大部分材料，并确立精基准。它为后续的精密加工奠定基础，类似于交响乐中的低音部分，为整个加工过程创造起始框架。 半精加工：在这个阶段，主要目的是修正粗加工可能留下的缺陷，并精细加工次要表面。

最后，超精密加工如同顶尖的弦乐四重奏，运用精密切削、镜面磨削等技术，将精度提升到微米级别，表面粗糙度ra值低至0.001μm，这是对极致精度的极致追求，如同交响乐中的华彩乐段。总结来说，精密机械零部件加工的五个阶段如同一部完整的交响曲，从粗犷到细腻，从基础到极致，每一步都是对精度的精细雕琢。

磨削，作为精加工的瑰宝，无论是半精磨的IT8-IT5，还是精密磨的0.04-0.01μm，或是镜面磨的超凡0.01μm以下，都展现着磨削的卓越精度与光洁度。钻孔的基础 钻削，虽然精度相对较低，IT10的等级，表面粗糙度15-3μm，但通过后续的扩孔和铰孔，也能在精加工中发挥重要作用。

精密超精密机械加工技术的概念是什么呢?

1、超精密加工是处于发展中的跨学科综合技术。20 世纪 50 年代至 80 年代为技术开创期。

2、超精密加工技术是一种加工精度极高的现代加工技术。详细如下：其加工精度可达纳米级（1纳米=0.001微米），表面粗糙度也可达到纳米级别。这种技术广泛应用于精密仪器制造、电子、航空、航天等工业领域。超精密加工技术大致可分为两类，即超精度切削加工和超精密特种加工。

3、超精密加工是20世纪60年代随着核能、大规模集成电路、激光和航天等尖端技术发展而兴起的一种高精度加工技术。这种技术相较于传统精密加工，其精度提升了至少一个数量级，能够在20世纪80年代达到惊人的10纳米（即1×10^-8米）的加工尺寸精度，表面粗糙度低至1纳米级别。超精密加工对各个环节都有极高要求。

超精密加工简介

1、超精密加工是20世纪60年代随着核能、大规模集成电路、激光和航天等尖端技术发展而兴起的一种高精度加工技术。这种技术相较于传统精密加工，其精度提升了至少一个数量级，能够在20世纪80年代达到惊人的10纳米（即1×10^-8米）的加工尺寸精度，表面粗糙度低至1纳米级别。超精密加工对各个环节都有极高要求。

2、超精密加工技术是一种加工精度极高的现代加工技术。详细如下：其加工精度可达纳米级（1纳米=0.001微米），表面粗糙度也可达到纳米级别。这种技术广泛应用于精密仪器制造、电子、航空、航天等工业领域。超精密加工技术大致可分为两类，即超精度切削加工和超精密特种加工。

3、世纪60年代为了适应核能、大规模集成电路、激光和航天等尖端技术的需要而发展起来的精度极高的加工技术。超精密加工的精度比传统的精密加工提高了一个以上的数量级。到20世纪80年代，加工尺寸精度可达10纳米（1×10-8米），表面粗糙度达1纳米。

4、多样性：超精密加工主要包括超精密切削加工、超精密磨削和研磨加工、超精密特种加工等。创新性：超精密加工技术是提高机电产品性能、质量、工作寿命和可靠性，以及节材节能的重要途径。