轴加工厂家的技术加工工艺有什么要求?

1、热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求也需严格遵守。轴类零件的加工工艺制定需遵循基本原则，如对刀点近的位置先生产加工，离对刀点远的位置后生产加工；先安排内外表面粗加工，后进行内外表面精加工；以使程序流程简洁明了，降低出错概率及提升编程工作效率。

2、轴上通常要安装一些带轮毂的零件，因此大多数轴应作成阶梯轴，切削加工量大。轴的结构设计：轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。

3、在拟定工艺过程时，应考虑主要表面和次要表面的加工，以及检验工序的安排。轴类零件的技术要求包括： 尺寸精度 支承作用的轴颈尺寸精度要求较高（IT5~IT7），而装配传动件的轴颈精度要求较低（IT6~IT9）。

4、一般轴类零件加工简要的典型工艺路线是：毛坯及其热处理→轴件预加工→车削外圆→铣键槽等→最终热处理→磨削。某厂生产的车床主轴如图4-1所示，其生产类型为大批生产；材料为45钢；毛坯为模锻件。该主轴的加工工艺路线如表4-1。

台阶轴的加工步骤?

1、拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。

2、加工方法：传动轴的主导加工方法是车削和外圆磨削。由于高精度要求，主要表面在车削后还需进行磨削。 定位基准：合理选择定位基准对保证零件尺寸和位置精度至关重要。以两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法。 划分加工阶段：粗加工、半精加工和精加工是必要的阶段，以保证零件的质量。

3、热处理工序：根据传动轴的材料和使用要求，安排适当的热处理工序。调质处理是提高轴的强度和韧性的常用方法，通常在粗加工之后、半精加工之前进行。 加工尺寸和切削用量：根据加工余量和尺寸要求，确定加工尺寸和切削用量。这些参数可以根据加工手册或实际加工情况进行选择。

4、下料：根据直径尺寸选择棒料钢材。断料：将棒料锻造成第一轴段、第二轴段、第三轴段、第四轴段及第五轴段。预备热处理：在切削加工前安排对断料后的阶梯轴毛坯进行正火处理。保证端面尺寸：然后按照先面后孔的原则，先加工端面，保证端面尺寸后铣键糟。

5、车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。钻孔前，应将工件端面车平。必要时应先打中心孔。

车床加工传动轴时,如何保证两端轴承处的同轴度?---[请教]

轴承档的尺寸公差选择太紧。你选用的是k6，这个配合一般用在直径大于30的轴上，在20或20以下的轴和轴承配合一般采用Js6比较合适。

如只加工两头难度不大，两头打中心孔，顶起来车同轴度是可以保证的，尺寸精度要求仔细一点也可以做到，可以留0.01-0.02mm的余量，用砂纸抛光刀尺寸。但如果要加工中间部位，就要用中心架或跟刀架来辅助加工了，否则零件可能会出现让刀现象，产生中间粗两头细的缺陷。

为了保证这些旋转零件的旋转精度，要保证与轴的同轴度与跳动；还有防止应力集中需要圆弧过渡，要倒角、要有粗糙度要求；要有砂轮越程槽、螺纹退刀槽；以上主要是考虑尺寸精度要求、形位公差要求、粗糙度要求。为了保证制作顺利，对轴的材料有要求，要求工艺性好，即硬度合适，韧性好。

应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，以保证传动精度。 表面粗糙度 与传动件配合的轴径表面粗糙度为Ra5~0.63μm，与轴承配合的支承轴径表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。轴类零件的结构形式多样，包括光轴、阶梯轴和异形轴，或实心轴、空心轴等，它们在机器中用于支撑和传递动力。

对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。3）相互位置精度。轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）相对于支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。

如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。划分阶段 对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。该传动轴加工划分为三个阶段：粗车（粗车外圆、钻中心孔等），半精车（半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等），粗、精磨（粗、精磨各处外圆）。